Machine de broyage de broyeur de tomate de l'industrie

La machine de broyeur à pâte à tomates / mangue à double étape adopte deux étapes en train de faire passer la qualité de la pulpe de fruits, pour la rendre encore plus mince et séparer la lie avec des fruits plus loin. Pour la ligne de production des boissons alimentaires clé en main / Machinerie / Fruits Machinerrie / Fruits Machines de jus / sauce tomate Machinerrie / Fruits Machinerie de confiture / Machinerie de yogourt au lait, veuillez nous contacter. La pulpe de fruits et la dreg se séparent automatiquement. Peut être monté sur une ligne d'aprocessement et peut également effectuer la production par propre. Tout le matériau où le contact avec le produit est fait de stee en acier inoxydable de haute qualité qui sont en standard des exigences alimentaires. Facile à nettoyer et à démonter et à assembler.

Le flux de processus pour faire de la pâte de tomate de haute qualité:

1) Réception: Les tomates fraîches arrivent à l'usine de camions, qui sont dirigés vers la zone de déchargement. Un opérateur, à l'aide d'un tube ou d'un boom spécial, tue une grande quantité d'eau dans le camion, afin que les tomates puissent s'écouler de l'ouverture spéciale à l'arrière de la remorque. L'utilisation de l'eau permet aux tomates se déplacer dans le canal de collecte sans être endommagés.

2) Tri: plus d'eau est continuellement pompée dans le canal de collecte. Cette eau transporte les tomates dans l'ascenseur à rouleaux, les rince et les transmet à la station de tri. À la station de tri, le personnel retire des matériaux autres que les tomates (MOT), ainsi que les tomates vertes, endommagées et décolorées. Ceux-ci sont placés sur un convoyeur de rejet, puis collectés dans une unité de stockage à emporter. Dans certaines installations, le processus de tri est automatisé

3) Couper: Les tomates adaptées au traitement sont pompées vers la station de hachage où elles sont hachées.

4) Pause froide ou chaude: la pulpe est préchauffée à 65-75 ° C pour le traitement des ruptures de froid ou à 85-95 ° C pour le traitement des pauses à chaud.

5) Extraction du jus: La pulpe (composée de fibres, de jus, de peau et de graines) est ensuite pompée à travers une unité d'extraction composée d'une pulpeuse et d'un raffineur - ce sont des tamis essentiellement gros. Sur la base des exigences des clients, ces écrans de maillage permettront à un matériau plus ou moins solide de passer, pour fabriquer un produit plus grossier ou plus lisse, respectivement.

En règle générale, 95% de la pulpe passe via les deux écrans. Les 5% restants, composés de fibres, de peau et de graines, ont considéré les déchets et sont transportés hors de l'établissement pour être vendus sous forme d'alimentation des bovins.

6) Réservoir du réservoir: À ce stade, le jus raffiné est collecté dans un grand réservoir de maintien, qui alimente constamment l'évaporateur.

7) Évaporation: L'évaporation est l'étape la plus à forte intensité d'énergie de l'ensemble du processus - c'est là que l'eau est extraite, et le jus qui n'est encore que 5% solide devient de 28% à 36% de pâte de tomate concentrée. L'évaporateur régule automatiquement l'apport de jus et la sortie du concentré fini; L'opérateur n'a qu'à définir la valeur Brix sur le panneau de commande de l'évaporateur pour déterminer le niveau de concentration.

Lorsque le jus à l'intérieur de l'évaporateur passe à travers différentes étapes, sa concentration augmente progressivement jusqu'à ce que la densité requise soit obtenue au stade final de "finisseur". L'ensemble du processus de concentration / évaporation a lieu dans des conditions de vide, à des températures nettement inférieures à 100 ° C.

8) Remplissage aseptique: La plupart des installations emballent le produit fini à l'aide de sacs aseptiques, de sorte que le produit de l'évaporateur n'entre jamais en contact avec l'air jusqu'à ce qu'il atteigne le client. Le concentré est envoyé de l'évaporateur directement à un réservoir aseptique - il est ensuite pompé à haute pression à travers le refroidisseur de stérilisateur aseptique (également appelé refroidisseur de flash) sur le remplissage aseptique, où il est rempli dans de grands sacs aseptiques pré-stérilisés . Une fois emballé, le concentré peut être maintenu jusqu'à 24 mois.

Certaines installations choisissent d'emballer leur produit fini dans des conditions non aseptiques. Cette pâte doit passer par une étape supplémentaire après l'emballage - elle est chauffée pour pasteuriser la pâte, puis maintenue sous observation pendant 14 jours avant d'être libérée au client.

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